برای سازه‌های خاص و پیچیده و یا سایر مواردی که تهیه نقشه‌های قالب و داربست ضرورت داشته باشد، این نقشه‌ها توسط مشاور، تهیه و به پیمانکار ابلاغ خواهد شد، در غیر این صورت پیمانکار باید خود نسبت به تهیه طرح و نقشه قالبها اقدام نماید. در طراحی قالب باید بارهای زیر دقیقاً مورد توجه قرار گیرند:

وزن قالبها و پشت‌بندها، وزن بتن تازه، آرماتور و سایر اقلام کار گذاشته شده در بتن، وزن افراد، وسایل کار، گذرگاهها و سکوهای کار، بارهای موقت حاصل از انبار کردن مصالح و اثرات دینامیکی نظیر اثر تخلیه بتن از جام حمل بتن، فشار رو به بالای باد، عکس‌العملهای تکیه‌گاهی در بتنهای پیش‌تنیده، رانش بتن تازه، فشار و مکش باد، بارهای ناشی از تغییرات درجه حرارت، بارهای ناشی از بتن‌ریزی نامتقارن، نیروهای رو به بالا در قالبها و اجسام کار گذاشته شده در بتن، بارهای حاصل از نشست نامتقارن تکیه‌گاههای قالب و بارهای ناشی از لرزاندن و متراکم کردن بتن.

پوشش بتنی میلگردها عبارتست از حداقل فاصله رویه میلگرد اعم از طولی و عرضی تا نزدیک‌ترین سطح بتن. نظر به اهمیت این پوشش در حفظ و نگهداری میلگردها و نهایتاً عمر مفید سازه بتنی، پیمانکار باید نهایت دقت را در نصب میلگرد و نیز ریختن و متراکم نمودن بتن به عمل آورد تا باعث جابه‌جایی و تغییر محل آرماتورها نگردد. در صورت عدم وجود حداقل پوشش بتنی در نقشه‌های اجرایی و دستورالعملها، رعایت مندرجات این قسمت الزامی است.

الف:  ضخامت و پوشش بتنی، نباید از قطر میلگردهای مصرفی کمتر اختیار شود، در مورد گروه میلگردها بدین ترتیب عمل می‌شود که یک گروه میلگرد به صورت یک میلگرد فرضی با سطح مقطع معادل کل گروه فرض می‌شود، در این حالت ضخامت پوشش بتن از خارجی‌ترین سطح گروه میلگرد و در جهت مورد‌نظر اندازه‌گیری می‌شود.

ب:   ضخامت پوشش، هیچگاه نباید از حداکثر قطر شن مصرفی (برای شن تا قطر 32 میلیمتر) کمتر اختیار شود. در مورد شن بزرگتر از 32 میلیمتر، ضخامت پوشش حداقل مساوی قطر بزرگترین شن به اضافه 5 میلیمتر اختیار می‌شود.

پ:   در مورد انتهای میلگردهای مستقیم در قطعات کف و سقف که در معرض تعرق قرار نمی‌گیرند، به شرط موافقت دستگاه نظارت، رعایت ضخامت پوشش الزامی نیست.

آرماتورها به صورت کلاف، شاخه، شبکه‌های جوش شده یا بافته شده در کارخانه، تحویل می‌شوند. میلگردهای مصرفی در بتن، باید بدون خم‌شدگی تحویل کارگاه شوند. معمولاً میلگردهای به قطر 6 میلیمتر و کمتر به صورت کلاف تحویل می‌شوند. مصرف میلگردها با قطرهای بالاتر به صورت کلاف مجاز نیست، مگر اینکه با تأیید دستگاه نظارت وسیله مناسبی برای باز کردن کلافها در کارگاه وجود داشته باشد و قطر کلاف بیش از 200 برابر قطر میلگرد باشد.

در تمام مدت حمل، تخلیه، نگهداری و کارگذاری میلگردها باید آنها را در مقابل هرگونه زنگزدگی و یا دیگر آسیبهای فیزیکی و شیمیایی محافظت نمود. میلگردها نباید در تماس با خاک یا مصالحی باشند که رطوبت را در خود نگه می‌دارد و عموماً نباید میلگردها برای مدت طولانی در معرض باران و برف و هوای مرطوب قرار گیرند. در کارگاه باید میلگردها را بر حسب قطر و طبقه آنها، مجزا و انبار نمود.

در صورت تردید نسبت به نوع میلگرد دستگاه نظارت دستور آزمایشهای لازم را صادر خواهد نمود.

به هنگام حمل و تخلیه باید دقت شود که آرماتورها خصوصاً شبکه جوش شده از صدمات مکانیکی یا تغییر شکلهای خمیری، ضربه ناشی از پرتاب از ارتفاع و غیره مصون بوده و از گسیختگی جوشها در شبکه‌های جوش شده جلوگیری شود. همچنین باید دقت شود تا نشانه‌های مشخص کننده نوع میلگرد، از بین نروند.

پس از اینکه بتن با روش مناسب و مورد تأیید به پای کار حمل شد، انتقال بتن به محل نهایی شروع می‌شود. قبل از بتن‌ریزی باید با توجه به نوع سازه بهترین روش انتقال بتن به قالب انتخاب گردد، به نحوی که در کیفیت و خصوصیات اصلی بتن تغییری حاصل نشود. با توجه به نوع و حجم عملیات، روشهای زیر برای انتقال بتن توصیه می‌شود.

5-7-8-2 استفاده از باکت یا جام

معمول‌ترین روش در بتن‌ریزیهای حجیم با فاصله حمل کوتاه، استفاده از باکت یا جام است. بسته به حجم عملیات و زمان بتن‌ریزی، حجم جام قابل تغییر می‌باشد. دریچه تخلیه باکت در کف، تعبیه شده و جام باید دارای تعداد بازشو کافی باشد. اندازه دهانه بازشو نباید از  طول باکت و 5 برابر قطر بزرگترین دانه کمتر باشد. شیب جدار باکت در محل تخلیه نباید از 60 درجه کمتر باشد، تخلیه بتن به باکت باید به طور قائم و از مرکز آن باشد. چنانچه بتن داخل باکت، مستقیماً و یا توسط ناوه شیبدار درون قالب تخلیه می‌شود، باید در انتهای نقطه تخلیه و در ارتفاع حداقل 60 سانتیمتر، بتن توسط محفظه هدایت به محل نهایی ریخته شود.

5-7-8-3 ناوه شیبدار[1]

برای انتقال بتن از بالا به پایین از ناوه شیبدار استفاده می‌شود. ناوه باید دارای سطح مقطع نیم‌دایره باشد. ناوه معمولاً از فلز ساخته می‌شود. در غیر این صورت باید دارای روکش فلزی کاملاً آب‌بند باشد. ظرفیت ناوه باید چنان باشد که بتن از اطراف آن سرریز ننماید. شیب ناوه باید ثابت باشد تا بتن با اسلامپ مورد‌نظر بدون جداشدگی به راحتی تخلیه شود. در انتهای محل تخلیه و برای جلوگیری از جدا شدن مواد از یکدیگر، باید بتن توسط قیف هادی به محل نهایی هدایت شود.

5-7-8-4 لوله تخلیه

برای تخلیه بتن از ارتفاع زیاد به صورت قائم، استفاده از لوله تخلیه توصیه می‌شود. قطر این لوله در دو سه متر اول باید حداقل 8 برابر قطر بزرگترین سنگدانه باشد، در قسمت تحتانی می‌توان قطر خروجی را تا 6 برابر قطر بزرگترین دانه اختیار نمود. این لوله باید توسط وادارهای ثابت، نصب و بتن به صورت قائم از آن تخلیه شود. برای جذب انرژی پتانسیل بتن تخلیه شده، باید در قسمت تحتانی محل تخلیه یک بستر مناسب با امکان تخلیه بتن از کنار لوله در نظر گرفته شود. اسلامپ بتن در این روش 5/7 تا 15 سانتیمتر بوده و ارتفاع تخلیه با توجه به کیفیت بتن توسط دستگاه نظارت تعیین خواهد شد. در صورتی که فاصله قائم تخلیه زیاد باشد، در کارهای بزرگ تأمین خط ارتباط تلفنی در ابتدا و انتهای لوله تخلیه اجباری است.

5-7-8-5 تسمه نقاله

انتقال بتن از محل نهایی حمل به محل نهایی تخلیه (قالب) با تأیید دستگاه نظارت و در پروژه‌های بزرگ توسط تسمه نقاله صورت می‌گیرد. نحوه انتقال بتن با تسمه نقاله با توجه به شرایط آب و هوایی، محل اجرا و نوع بتن مشخص می‌شود. بسته به نوع پروژه، سرعت تسمه نقاله متفاوت است، چنانچه محل تخلیه در مسیر حرکت باشد، سرعت تسمه به 150 متر در هر دقیقه می‌رسد. چنانچه تخلیه از کنار (عمود بر مسیر) انجام شود، این سرعت تقلیل خواهد یافت. در انتهای تسمه نقاله، در محل نهایی تخلیه، باید سیستم کنترل تخلیه پیش‌بینی شود. تسمه نقاله در مسیر حرکت باید در مقابل باد و باران و تابش مستقیم خورشید محافظت شود. برای دستیابی به بازده مناسب در این روش توصیه می‌شود، اسلامپ بتن 5/6 تا 5/7 سانتیمتر باشد.

5-7-8-6 بتن‌ریزی شالوده

پس از رسیدن به پی و بستر مناسب، پیمانکار باید با توجه به بارهای وارده به شالوده از طریق روشهای مورد تأیید دستگاه نظارت نسبت به تحکیم پی اقدام نماید. در صورت سست بودن محل پی، باید عملیات پی‌کنی تا تراز زمین سخت (با مقاومت مورد‌نظر) ادامه یافته و حفاری اضافی با مصالح مورد تأیید دستگاه نظارت تا تراز زیر شالوده، پر شده و تحکیم یابد. بستر پی باید با حداقل 10 سانتیمتر بتن رده C₁₀ ، آماده و رگلاژ شود.

پس از نصب قالب باید نسبت به بستن آرماتورها، صفحات زیر ستون، میل مهار و قطعات مدفون در بتن اقدام شود. در صورتی که به علت شرایط زمین پی، با تأیید دستگاه نظارت، بستن قالب ضرورت نداشته باشد پیمانکار باید با تعبیه پوششهای پلاستیکی و دیگر روشهای مشابه، از جذب آب بتن تازه توسط زمین اطراف شالوده جلوگیری نماید.

5-7-8-7 بتن‌ریزی دالها و سقفها

بتن‌ریزی در دالها باید در یک جهت و به طور متوالی انجام شود. محموله‌های بتن نباید در نقاط مختلف سطح و به صورت پراکنده، ریخته و سپس پخش و تسطیح شوند. همچنین بتن نباید در یک محل و در حجم زیاد، تخلیه و سپس به طور افقی در طول قالب حرکت داده شود. با توجه به حجم بتن و روشهای حمل و تخلیه، عملیات باید به صورتی انجام شود که حتی‌الامکان از بوجود آمدن اتصال سرد[2] در دالها پرهیز گردد. در عملیات بزرگ باید محل ختم بتن‌ریزی از قبل تعیین و در نقشه‌های اجرایی مشخص شود و عملیات تا محل درزهای ساختمانی ادامه یابد. چنانچه در اثر بروز اشکالات قطع بتن‌ریزی حادث شود، باید محل قطع بتن‌ریزی با توجه به مندرجات بند 5-7-5 برای ادامه عملیات بتن‌ریزی آماده شود.

5-7-8-8 بتن‌ریزی دیوار، ستون و تیرهای اصلی

بتن‌ریزی در دیوارها باید در لایه‌های افقی با ضخامت یکنواخت صورت گیرد و هر لایه قبل از ریختن لایه بعدی به طور کامل متراکم شود. میزان و سرعت بتن‌ریزی باید چنان باشد که هنگام ریختن لایه جدید، لایه قبلی در حالت خمیری باشد. عدم رعایت این نکته باعث ایجاد اتصال سرد و نهایتاً عدم یکپارچگی بتن خواهد شد. پیمانه‌های اولیه بتن باید از دو انتهای عضو ریخته شوند و سپس بتن‌ریزی به سوی قسمت مرکزی سازه ادامه یابد. در تمام حالات باید از جمع شدن آب در انتها و گوشه‌ها جلوگیری شود. در بتن‌ریزی ستونها حتی‌الامکان باید ارتفاع سقوط آزاد بتن را محدود نمود، این ارتفاع برای جلوگیری از جدا شدن دانه‌ها به 9/0 تـا 2/1 متر محدود می‌شود.

در صورتی که بتن اجباراً در قالبهای بلند ریخته می‌شود (خصوصاً اگر بتن بدون حباب هوا باشد) برای جلوگیری از آب انداختن بتن، توصیه می‌شود از بتن با اسلامپ کم (بتن سفت) استفاده شود، کاستن از سرعت بتن‌ریزی نیز تا حدود زیادی از آب انداختن بتن جلوگیری می‌نماید. در ستونهای بلند در صورت امکان می‌توان بتن را تا تراز حدوداً 30 سانتیمتر پایین‌تر از تراز قطعی ریخته و پس از یک ساعت، قبل از اینکه سطح بتنبتن‌ریزی را مجدداً از سر گرفت تا از ایجاد اتصالات سرد جلوگیری شود. سخت شود،

توصیه می‌شود برای جلوگیری از ضایعات ناشی از آب انداختن بتن، ارتفاع ستون 5/2 سانتیمتر بیشتر اختیار شود و بتن اضافی پس از اینکه سخت شد تخریب شود.

به‌منظور جلوگیری از ترکهای ناشی از نشست خمیری بتن ستونها و دیوارها، توصیه می‌شود، بتن‌ریزی این اعضا حداقل 24 ساعت تا 48 ساعت قبل از بتن‌ریزی تیرهای اصلی، تیرها و دالهای مجاور آنها انجام شود. ماهیچه‌ها و سرستونها باید به صورت یکپارچه با ستون ریخته شوند.

5-7-8-9 بتن‌ریزی در سطوح شیبدار

بتن‌ریزی با بتن غیر مسلح روی سطوح شیبدار، با دست و یا با ماشین مخصوص (قالب لغزنده)[3] انجام می‌شود. چنانچه عملیات روی سطح شیبدار با دست انجام گیرد، با توجه به ضخامت کم سازه، باید بتن در تمام ضخامت دال ریخته شده و لرزاندن، ماله‌کشی، تسطیح و تنظیم سطح بتن از قسمت تحتانی شیب به سمت بالا انجام شود. برای جلوگیری از جاری شدن بتن روی سطح بهتر است بتن با اسلامپ کم مصرف شود. در این حالت جا انداختن و لرزاندن بتن باید با دقت صورت گیرد، تا بتن کرمو نشود. برای سهولت اجرا توصیه می‌شود اسلامپ بتن از 5/6 سانتیمتر کمتر اختیار شود. بتن با اسلامپ یاد شده به راحتی روی شیب جا انداخته می‌شود. توصیه می‌شود سطح فوقانی با شیب بیش از 5/1:1 (1 قائم، 5/1 افقی)، قالب‌بندی شوند، به هر حال تعبیه قالب برای سطح فوقانی با شیب بیشتر از 1:1، الزامی است. توصیه می‌شود در سطوح شیبدار ابتدا بتن کف ریخته و از این بتن به عنوان وادار برای ریختن بتن در شیب استفاده شود.

در کارهای بزرگ ممکن است با تأیید دستگاه نظارت برای پوشش کانالها[4] از قالب لغزنده استفاده شود. در این حالت باید بستر شیب را قبلاً کوبیده و آماده نمود. برای بتن‌های بدون آرماتور با ضخامت حداقل 5 سانتیمتر، حداکثر قطر مصالح سنگی 19 میلیمتر اختیار می‌شود، در هر حالت اندازه بزرگترین دانه‌ها نباید از  ضخامت بتن تجاوز نماید.

5-7-8-10 توقف و شروع مجدد بتن‌ریزی

به‌طور کلی بتن‌ریزی باید تا رسیدن به محلهای مجاز از پیش تعیین شده نظیر درزهای ساختمانی، بدون وقفه ادامه یابد. پیمانکار موظف است تجهیزات و لوازم ساخت، حمل و ریختن بتن را به نحوی تهیه و کار را چنان برنامه‌ریزی نماید که مجموعه عوامل با ضریب اطمینان کافی قادر به بتن‌ریزی به طور پیوسته و بدون وقفه باشند. محل قطع بتن‌ریزیها باید حتی‌الامکان در نقاط حداقل تنشها در نظر گرفته شود. سطح مقطع بتن در محل قطع بتن‌ریزی (سطوح واریز) باید حتی‌الامکان عمود بر امتداد تنشها باشد. در صورتی که به هر علت قطع بتن‌ریزی اجتناب‌ناپذیر باشد، باید فوراً و قبل از آغاز گیرش بتن، سطوح واریز به طور یکنواخت و با شیب ثابت تنظیم گردد. برای آغاز مجدد بتن‌ریزی باید مطابق مندرجات بند 5-7-5 عمل شود.

بتن تمامی قسمتهای یک دال و تیرهای مربوطه (تیرهای اصلی و فرعی) باید در یک مرحله ریخته شود. بتن‌ریزی دالها، تیرها یا قطعات مشابه باید حداقل 24 تا 48 ساعت بعد از بتن‌ریزی ستونها، دیوارها و تکیه‌گاهها، انجام شود. در شرایط خاص دستگاه نظارت می‌تواند این مدت را کاهش دهد..

آهک یکی از مواد چسباننده ساختمان است، به عبارتی دیگر نوعی سیمان هوایی (مطابق تعریف مندرج در 2-7-1) به شمار می‌رود. فرمول شیمیایی آهک زنده خالص، اکسید کلسیم یا CaO است. معمولاً آهک را از پختن سنگ آهک یا کربنات کلسیم در یکی از انواع کوره‌های دستی (یا سنتی)، قائم و افقی گردنده به دست می‌آورند. درجه پخت آهک بستگی به درجه خلوص سنگ آهک دارد، سنگ آهک پر مایه در گرمای 800 تا 1000 درجه و سنگ آهک کم مایه در گرمای 1000 تا 1400 درجه می‌پزد. آهک ساختمانی بسته به درجه خلوص سنگ آهک و نحوه پخت آن ممکن است کم و بیش حاوی ناخالصیهایی نیز باشد.

آهک خالص، سفید رنگ است، ولی وجود ناخالصیها می‌تواند تا حدودی باعث تغییر رنگ آن شود، چنانچه ناخالصی سنگ آهک کربنات منیزیم باشد، آن را سنگ آهک دولومیتی می‌نامند و از پختن آن آهک منیزیمی حاصل می‌شود، هرگاه ناخالصی سنگ آهک، مواد رسی و سیلیسی باشد، از پختن آن بسته به مقدار ناخالصی، آهک نیمه آبی یا آهک آبی تولید می‌شود. آهک زنده میل ترکیبی زیادی با آب داشته و در تماس با آن می‌شکفد یا هیدراته می‌شود و به هیدروکسید کلسیم یا آهک شکفته تبدیل می‌گردد. در این واکنش مقدار زیادی گرما تولید می‌شود و حجم آن نیز افزایش می‌یابد. برای تهیه آهک هیدراته روشهای دستی و صنعتی به شرح زیر وجود دارد.

الف:  روشهای دستی

       این روشها از قدیم معمول بوده و هم‌اکنون نیز در کارگاههای کوچک رواج دارد.

       1ـ    روش تر یا آهک‌شویی

              در این روش کلوخه‌های سنگ آهک پخته را در حوضچه‌هایی ریخته و به آن آب اضافه می‌کنند و به هم می‌زنند تا شکفته گردد و به صورت شیر آهک درآید.

              حوضچه دارای دریچه‌ای با تور سیمی می‌باشد که با کشوی چوبی مسدود شده است.

              پس از شکفتن آهک، کشو را بالا می‌کشند تا شیر آهک از دریچه و تور سیمی عبور کرده و به سمت گودالی که در جلو آن حفر شده روان گردد. ناخالصیها در روی تور باقی می‌مانند که آنها را برمی‌دارند و حوضچه را برای آهک‌شویی مجدد آماده می‌سازند. قسمتی از آب شیر آهک در زمین اطراف گودال فرو رفته و بخشی از آن تبخیر می‌گردد. پس از آنکه آهک شکفته به شکل خمیر سفتی درآمد و در سطح آن ترکهایی به پهنای 2 تا 3 سانتیمتر ایجاد شد، آن را به مدت 6 تا 8 هفته در گودال می‌خوابانند تا کاملاً شکفته شده و برای مصرف در ملات و شفته آماده شود.

       2ـ    روش خشک

              در این روش کلوخه‌های آهک زنده را در لایه‌های 20 تا 30 سانتیمتر روی سطح تمیزی چیده، روی آن آب می‌پاشند و زیر و رو می‌کنند تا بشکفد. با اضافه کردن لایه‌های جدید و آبپاشی، این عمل تکرار می‌شود تا ارتفاع کلوخه‌های انباشته به حدود یک متر برسد. روی توده آهک شکفته را با کاهگل اندود می‌کنند و می‌گذارند تا بشکفد و به صورت گرد درآید. پس از سرند کردن و گرفتن ناخالصیها، آن را به مصرف می‌رسانند.

ب:   روشهای صنعتی

       این روشها به خاطر کاهش دستمزد و بالا رفتن بازده کار و کاهش خطر ابداع شده و به قرار زیرند:

       1ـ    استفاده از هیدراتور

              هیدراتور استوانه‌ای است که به صورت افقی یا قائم، کار گذارده شده و درون آن همزنهایی نصب گردیده است. خرده سنگ یا گرد سنگ آهک زنده را در هیدراتور ریخته و پس از بستن در هیدراتور و افزودن آب، محتویات آن را به هم می‌زنند. بسته به مقدار آب از شیر آهک تا گرد آهک شکفته به دست می‌آید.

       2ـ    شکفتن آهک با بخار آب

              کلوخه‌های ریز یا گرد آهک زنده را در اتوکلاو قرار داده و با دمیدن بخار آب با فشار 3-4 اتمسفر آنها را هیدراته می‌کنند. این روش بیشتر برای تسریع در شکفتن آهک و هیدراته کردن آهکهایی که ناخالصی بیشتری دارند، به کار برده می‌شود و محصول آن گرد آهک شکفته است.

در روشهای صنعتی، آهک شکفته به دست آمده را آسیاب کرده و با سرند کردن یا ایجاد گردباد، آن را دانه‌بندی و سپس بسته‌بندی می‌کنند.

آهک شکفته چنانچه در مجاورت هوا قرار گیرد، با دی‌اکسیدکربن موجود در هوا، ترکیب شده و دوباره سنگ آهک یا کربنات کلسیم به وجود می‌آید.

از گرما دادن آهک هیدراته تا حدود 400 درجه می‌توان مجدداً آهک زنده به دست آورد. آهکهای آبی به ویژه آنهایی که دارای ناخالصی زیادند و ترکیبشان به سیمان پرتلند نزدیک است، در مجاورت آب نمی‌شکفند، بلکه باید آنها را آسیاب کرد.

آهک شکفته در ساختن شفته و ملاتهای ماسه‌آهک، گل‌آهک، باتارد (ماسه آهک سیمان) گچ و آهک، در کارهای بنایی و اندودها مصرف می‌شود. همچنین در ساختن چسباننده‌های آهک ـ پوزولان، آهک - سرباره، آجر ماسه آهکی، پایدار کردن خاک و ساختن خشتهای پایدار شده آهکی، بتن آهکی سنگین و متخلخل از آهک بهره‌گیری می‌شود.

افزودن آهک به ملاتهای سیمانی باعث افزایش خاصیت خمیری و قابلیت کاربرد، افزایش آب‌نگهداری، افزایش انعطاف‌پذیری بیشتر ملات تحت تنش و چسبندگی بیشتر ملات به مصالح بنایی می‌شود.

کاهش نفوذپذیری ملاتها و اندودها به آب، کاهش جمع‌شدگی ناشی از خشک شدن ملات و ثابت ماندن حجم آن پس از گرفتن و سخت شدن از دیگر محاسن افزودن آهک به ملاتهای سیمانی است، آهک با خاک احتمالی موجود در ماسه ترکیب شده و از آثار مخرب خاک در ملاتهای سیمانی می‌کاهد، مصرف آهک در پایدار کردن خاک نیز معمول است و بسیاری از ویژگیهای خاک را بهبود می‌بخشد، کاهش زمان خشک شدن مخلوط در نواحی مرطوب، کاهش میزان انقباض و انبساط خاک براثر تغییر رطوبت، تسریع در شکستن کلوخه‌های خاک رسی، افزایش مقاومت، کاهش نفوذ رطوبت و افزایش دوام و پایایی خاک از جمله مزایای استفاده از آهک به شمار می‌آید.

2-7-3-2 انطباق با مشخصات و استانداردها

آهک مصرفی در هر پروژه باید از نظر ویژگیهای فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی و سایر مشخصه‌ها با آنچه در نقشه‌ها، مشخصات فنی خصوصی، دستور کارها و دیگر مدارک پیمان ذکر شده است، مطابقت داشته باشد. مشخصات کارخانه سازنده و کیفیت سنگ آهک مصرفی در تولید آهک باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد.

ویژگیهای شیمیایی و فیزیکی آهک و روشهای آزمایش آن باید مطابق استاندارد ایرانی تجدید نظر شده ”آهک ساختمانی“ به شماره 270 باشد. چنانچه تا زمان انعقاد پیمان استانداردهای ایرانی دیگری درباره آهک تدوین یا تجدید نظر شود، استانداردهای مزبور نیز ملاک عمل قرار خواهند گرفت. تا زمانی که استاندارد ایرانی در برخی موارد تدوین نشده باشد، در درجه اول استاندارد ”سازمان بین‌المللی استاندارد (ISO )“ معتبر خواهد بود و در صورت نبودن استاندارد بین‌المللی به ترتیب استاندارد آمریکایی ASTM ، آلمانی DIN و بریتانیایی BS معتبر و مورد عمل قرار خواهد گرفت.

2-7-3-3 ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

آهک مصرفی در هر پروژه باید با توجه به مورد و محل مصرف، شرایط اقلیمی و جوی، شرایط رویارویی و سایر عوامل تعیین کننده انتخاب شود.

در استاندارد ایرانی تجدید نظر شده ”آهک ساختمانی“ به شماره 270، آهک زنده به انواع کلسیومی (آهک سفید)، نیمه آبی (آهک خاکستری) و منیزیمی تقسیم‌بندی شده و شرایط و روشهای آزمایش شیمیایی آن درج گردیده است.

ویژگیهای شیمیایی انواع آهک زنده باید مطابق جدول شماره 2-7-3-3 باشد.

ریزی دانه‌های گرد انواع آهک باید به قسمی باشد که (95%) آن از الک 300 میکرونی و (100%) آن از الک 180 میکرونی بگذرد و افت سرخ شدن آهک شکفته کمتر از (30%) باشد.

آهک باید در جایی مصرف شود که هوا نمناک باشد یا دست کم آن را به مدت 28 روز با وسایلی نمناک نگه دارند.